【工場改善の盲点】毎日注意しなくても現場が回り出す！改善を定着させる3つのしくみ

改善によって、作業時間を120分から90分へ短縮した。 しかし、3か月後に確認すると、再び120分へ戻っていた――。 このようなことは、決して珍しくありません。 改善が続かない原因は、現場の意識が低いからではなく、 改善を毎日の仕事として回す「しくみ」がないからです。 今回の動画では、 ・改善が元へ戻る3つの原因 ・工場学における「定着」の意味 ・改善を定着させる3つのしくみ ・現場が自ら考え、修正できる状態のつくり方 について、具体的に解説します。 改革でつくる。 改善で磨く。 定着で自走させる。 管理者が毎日注意しなくても、 現場が計画と実績の差に気づき、 自分たちで仕事の進め方を変えられる 工場をつくっていきましょう。 ================ 【工場改革・改善を継続して学びたい方へ】 メルマガ 『週休2日で黒字化経営するための工場学』 YouTubeでは紹介しきれない実際の現場事例や、 経営者・管理者が確認すべきポイントを、 週5回お届けしています。 登録は無料です。 ▼メルマガ登録はこちら https://kasuya-monodukuri.com/p/r/JDi... ================ 【9月シリーズ｜動画内で紹介した関連動画】 第1回 【現場改善の罠】利益が増えない工場が、生産管理で「改革」を先に行うべき3つの理由    • 【現場改善の罠】利益が増えない工場が、生産管理で「改革」を先に行うべき3つの理由   第2回 【工場DXの盲点】生産管理システムの指示が「全くあてにならない」本当の理由    • 【工場DXの盲点】生産管理システムの指示が「全くあてにならない」本当の理由   第3回 【現場改善の盲点】30分短縮しても利益は増えない！生まれた時間を利益へ変える4つの使い道    • 【現場改善の盲点】30分短縮しても利益は増えない！生まれた時間を利益へ変える4つの使い道   ================ 【動画の目次】 00:00 120分から90分へ改善。しかし3か月後には元通り 01:16 9月の工場学 02:10 定着で現場を自走させる 03:19 改善が元へ戻る3つの原因 04:31 工場学における「定着」とは 05:18 改善を定着させる3つのしくみ 08:51 大切なことは最低でも9回伝える 09:41 改善が定着しているかを確認する 10:10 工場改革・改善を実践し続ける 10:54 9月シリーズまとめ 12:01 皆さんの工場ではどうですか？ ================ 【カスヤのプロフィール】 糟谷 徹 技術士（経営工学・生産マネジメント） QC検定1級 大手製造業と中小製造業で、 研究開発、工程設計、海外工場の立ち上げ、 品質管理まで、20年間の実務を経験。 これまでに48社・10業種の 工場改革と利益率向上を支援しています。 現場改善だけで終わらせず、 利益から逆算して工場全体のしくみをつくる 「工場学」をお伝えしています。 ================ 動画をご視聴いただき、 ありがとうございました。 皆さんの工場でも、 「改善したのに、いつの間にか元へ戻っていた」 という経験はありませんか？ ぜひ、コメント欄で教えてください。 #工場改善 #生産管理 #工場改革